Produkują, aż miło
Nie wszyscy zdają sobie sprawę, że jedne z najważniejszych fabryk Renault zlokalizowane są w Hiszpanii. Co istotne, Francuzi ulokowali w tym kraju nie tylko produkcję pojazdów, ale również centrum R&D o ważnych dla marki kompetencjach.
Pierwszym samochodem marki Renault wytwarzanym w Hiszpanii był model 4CV, który powstawał najpierw w zakładach FASA (Fabricación de Automóviles Sociedad Anónima) w Valladolid od 1953 roku. Obecnie w zakładzie tym 3300 pracowników produkuje model Captur w liczbie ok. 150 tys. szt. rocznie. W Valladolid wytwarzane są również silniki, w tym jednostki hybrydowe. Kolejna fabryka Renault została uruchomiona w Palencji w 1978 roku. Na początku zakład opuszczały modele Renault 12 i 18. Powstawały tu również modele 9, 11, 14 oraz 21. W 1988 roku zakład rozpoczął wytwarzanie modelu Renault 19, a pięć lat później Laguny. Od 1995 roku specjalnością fabryki stało się wytwarzanie modeli Megane. Do dziś wytwarzane są w niej modele Megane czwartej generacji. Od ubiegłego roku zakład wytwarza również model Austral w miejsce Kadjara. Zdolności produkcyjne fabryki sięgają 300 tys. szt. rocznie. Liczbę tę osiągnięto w 2016 roku. Do tej pory zakład wytworzył ponad siedem milionów samochodów i 13 różnych modeli. Kolejną ważną fabryką Renault w Hiszpanii jest zakład w Sewilli, otwarty w 1965 roku i zatrudniający prawie 900 osób, w którym powstają skrzynie biegów dla różnych fabryk koncernu. Aż 68% komponentów dla hiszpańskich fabryk Renault pochodzi z tego kraju lub z Maroka. Na eksport trafia aż 86% wytwarzanych tu pojazdów. Polska jest czwartym największym odbiorcą pojazdów z hiszpańskich fabryk Renault.
Rola zakładów Renault dla gospodarki hiszpańskiej jest poważna. Wszystkie zakłady odpowiadają za 1,2% hiszpańskiego PKB oraz 5% eksportu. Hiszpanów zapewne cieszy fakt, że francuska marka postanowiła zwiększyć inwestycje i powiększyć kompetencje swoich zakładów w tym kraju.
Przyszłość w jasnych barwach
W ramach programu planu przemysłowego Renaulution w latach 2022–2024 do produkcji ma trafić pięć nowych pojazdów, które będą wytwarzane w Hiszpanii, nowa rodzina silników oraz dwie nowe konstrukcje skrzyń biegów. Plan ten obejmuje przydział trzech nowych samochodów SUV segmentów C i D dla zakładu w Palencji, które powstają w oparciu o nową platformę CMF-CD. Pierwszy z nich – Austral – został pokazany w ub.r. Kolejny zadebiutuje w połowie br., a trzecią nowość ujrzymy rok później. Plan ten obejmuje także wdrożenie dwóch nowych modeli segmentów B-SUV i B-SUV+ w fabryce w Valladolid. Wśród nich znajdzie się prawdopodobnie model Renault 4 nawiązujący stylem do legendarnego modelu o tej samej nazwie wytwarzanego w latach 1961–1992. Gros prac nad nowymi modelami powierzono centrum badawczo-rozwojowemu w Valladolid. Pieczę nad efektami prac hiszpańskiego R&D oraz ostatecznej akceptacji nowych projektów i rozwiązań dokonuje oczywiście francuska centrala.
Centrum R&D w Valladolid
W Centrum R&D w Valladolid pracuje ponad tysiąc inżynierów, którzy zajmują się projektowaniem i rozwojem elementów układu napędowego, elektroniką samochodów, oprogramowaniem oraz technologiami napędów elektrycznych, w tym akumulatorami trakcyjnymi. Brało ono udział m.in. w projektowaniu modelu Austral i będzie odpowiadać za jego modernizacje w całym cyklu życia produktu. Centrum to odpowiada również za modernizacje i dbałość o cykl życia modeli Captur oraz Megane. Zespół inżynierów z Valladolid był odpowiedzialny za kompletny projekt silnika MildHybrid o mocy 140 KM i 160 KM. Centrum posiada 32 stanowiska testowe, z czego 24 zajmują się testowaniem silników spalinowych, w tym jedno stanowisko do testowania akumulatorów dla pojazdów E-TECH. Inżynierowie wykorzystują również cztery hamownie, które mają możliwość symulacji różnych warunków atmosferycznych, z jakimi mają do czynienia pojazdy. Zatem testy mogą być przeprowadzane w temperaturze od -30 do +45 oC. W ten sposób instalacje te są w stanie symulować wpływ klimatu na różne elementy pojazdu, na przykład wpływ temperatury i wilgotności na części plastikowe, kamery wizyjne lub panele drzwi. Stanowiska te wykonują 10 000 godzin testów rocznie, w tym 4000 godzin na stanowisku aeroklimatycznym. Centrum R&D przeprowadza 25 tysięcy godzin testów niezawodności oraz 11 tys. godzin testów rozwojowych rocznie. Wokół ośrodka znajduje się również jeden tor testowy, na którym samochody przejeżdżają ok. 10 tys. godzin rocznie. W założeniu konstruowane tu silniki mają niezawodnie osiągać przebiegi przekraczające 300 tys. km.
Istotnym obszarem kompetencji Centrum R&D jest tworzenie i testy nowej architektury elektrycznej i elektronicznej samochodów, której rola z modelu na model staje się coraz ważniejsza i bardziej złożona. Konstruktorzy zajmują się m.in. pokładowymi multimediami, systemami wspomagania kierowcy a także integracją technologii Google, w celu rozwoju usług dostępnych w samochodzie. Możemy na nie liczyć w rozwijanych w Hiszpanii modelu Austral oraz elektycznym Megane E-Tech. Nowości Renault zapewniają oczywiście możliwość zdalnej aktualizacji komputerów wbudowanych w pojeździe.
Nowe życie dla fabryki w Palencji
Aby zrealizować plan przemysłowy na lata 2021–2024, fabryka w Palencji została gruntownie zmodernizowana, co trwało półtora roku. Wprowadzono m.in. 400 nowych robotów, zwiększając ich liczbę w fabryce do 1320. Dostosowano zakład do produkcji i obróbki elementów aluminiowych oraz wprowadzono nowe procesy lakierowania. Obecnie aż 76% prac przy produkcji samochodów jest zautomatyzowanych. Zadbano też o wyjątkowy poziom digitalizacji pracy. Niektórzy pracownicy przemieszczają się po halach ze specjalnymi tabletami. To kierownicy zespołów korzystający z tzw. cyfrowych portali ułatwiających im wykonywanie wszelkiego rodzaju zadań za pośrednictwem tabletu. Unikają w ten sposób czasochłonnych wizyt w biurach i oszczędzają czas podczas pracy z zespołami. Ewentualnych problemów technicznych na linii pozwala uniknąć program diagnostyki usterek i utrzymania ruchu DAVE. W przypadku awarii podpowiada on, jakie kroki należy podjąć, co oszczędza czas i przyspiesza podejmowanie decyzji.
Naturalnie odnowiony zakład jest znacznie bliżej celów dekarbonizacji przyjętych przez Renault, które zakładają osiągnięcie neutralności pod względem emisji dwutlenku węgla w zakładach przemysłowych w Europie do 2030 r. i na całym świecie do 2050 r. Zakład w 100% korzysta z energii odnawialnej, dzięki panelom solarnym zajmującym powierzchnię 23 tys. m2 o mocy 2 MW. Już teraz zakład osiągnął wskaźnik 99,5% recyklingu odpadów. Od dwóch lat w żadnym dziale produkcyjnym nie korzysta się z papieru. Wokół zakładu zagospodarowano też tereny zielone o powierzchni 27 tys. m2, obsadzając je drzewami i krzewami.
Tak powstają samochody
Podstawą do produkcji samochodów jest stal i aluminium, przyjeżdżające do fabryki w Palencji w postaci płyt walcowanych na gorąco, z Francji, Szwajcarii i Niemiec. Trafiają one do okazałej części zakładu, czyli tłoczni. Wytwarza ona metalowe części konstrukcyjne i karoserie dla miejscowej fabryki, ale również dla zakładów w Valladolid i francuskim Douai. W tłoczni wykorzystywanych jest ponad 350 form o wadze od 20 ton, dla tworzenia mniejszych podzespołów, oraz formy o masie 38 ton, które służą tworzeniu większych elementów. Prasy wykonują 56400 uderzeń dziennie, dostarczając łącznie ok. 7 mln części rocznie. W portfolio tłoczni znajduje się aż 7 tys. różnych podzespołów metalowych. Wraz z pojawieniem się w gamie modelu Austral tłocznia zaczęła wytwarzać także podzespoły z aluminium. To z tego materiału powstają ramki drzwi, maska i konstrukcja drzwi. Dzięki wykorzystaniu tego materiału udało się obniżyć masę tych podzespołów o 28 kg w stosunku do analogicznych elementów wykonanych ze stali. Już w tym dziale fabryki stykamy się po raz pierwszy z autonomicznymi pojazdami transportowymi, dostarczającymi wytwarzane elementy nadwozia w kolejne miejsca zakładu. Jak się okazuje, nie są one wymysłem ostatnich lat. W fabryce stosuje się je od 1998 roku.
Części konstrukcyjne trafiają następnie do spawalni, w której roboty spawalnicze dokonują zgrzewu nadwozi w 4800 punktach. Dzięki temu przyjmują one kształty finalnego samochodu. Dział ten wytwarza obecnie dwa modele samochodów dostosowane do trzech wersji napędów oraz cztery nadwozia. Wydajność tej części fabryki sięga 64 nadwozi na godzinę.
Unikatowa lakiernia
Wyróżnikiem fabryki w Palencji, i to w zakresie globalnym, jest lakiernia. To obecnie jedyna fabryka, w której samochody mogą być lakierowane jednocześnie dwoma lakierami o odmiennych parametrach – błyszczącym i matowym. Dach i słupki modelu Austral mogą być pokrywane błyszczącym lakierem, a pozostała część nadwozia specjalnym szarym kolorem nadającym pojazdowi matowy, nieco satynowy kolor. Wydajność lakierni oczywiście pokrywa się ze spawalnią i przekracza 60 pojazdów na godzinę. Bardziej skomplikowane w przygotowaniu pokrycie lakierem matowym ogranicza tę liczbę do 10 nadwozi na godzinę. W lakierni pracuje obecnie 76 robotów malujących zużywających łącznie 18,7 kg powłok na jeden samochód. W tej liczbie lakier zewnętrzny stanowi zaledwie 6,2 kg. Największą część stanowi wodoodporny podkład – 9,5 kg. Pozostałą część stanowi powłoka antykorozyjna (3 kg).
Ostateczny montaż samochodów odbywa się w hali o powierzchni 63 500 m2. To do niej zjeżdżają podzespoły do finalnego montażu z niemal całej Europy. Najwięcej z nich trafia tu z położonych w odległości 50 km zakładów w Valladolid. To z niej dojeżdżają silniki i akumulatory, a także tylne klapy, zderzaki i inne elementy wtryskiwane z tworzywa sztucznego. Wśród licznych dostawców jest także dwóch wytwarzających podzespoły w Polsce, tj. Vibracoustic Polska Sp. z o.o. oraz ZF Automotive System. Renault wykorzystuje do produkcji niektórych części, np. mocowań pod maską, drukarki 3D. Finalny samochód trafia na hamownię oraz ostateczną diagnostykę, w ramach której kalibrowanych jest 350 ustawień samochodu.
Zużycie energii potrzebne do wytworzenia jednego samochodu wynosi 1,43 MWh. Produkcja samochodu od momentu wjazdu walcowanej stali do tłoczni, aż po wyjazd gotowego pojazdu z hali montażu, trwa 2,5 dnia. W fabryce jednocześnie znajduje się ok. 2 tysięcy samochodów w różnym stadium produkcji. Przy ich budowie pracuje 1822 osób, z których 21% załogi stanowią kobiety.
Przemysław Dobrosławski
Szanowni Państwo,