Udało się. Ford najlepszy pod względem jakości. Badanie J.D. Power

10 lipca 2026

Jakość to najważniejszy element w motoryzacji. Ale ze względu na koszty, najczęściej obniżany. Ford przyznaje, że miał z tym kłopot, ale wziął sie do roboty i dzisiaj zbiera tego owoce. Jak z 15. miejsca dostać sięn szczyt jakości? 

Ford ustanawia nowy standard jakości nowych samochodów w grupie marek popularnych w Stanach Zjednoczonych. W prestiżowym badaniu J.D. Power U.S. Initial Quality Study (IQS) 2026 marka po raz pierwszy od 16 lat zajęła pierwsze miejsce wśród producentów masowych.

W rankingu IQS firma wyprzedziła tradycyjnych liderów branży na rynku samochodów produkowanych masowo, awansując z 15. miejsca w 2023 roku na pierwsze miejsce wśród marek głównego nurtu w corocznym badaniu przeprowadzonym wśród nowych nabywców.

To dzień, z którego wszyscy w Fordzie są dumni, bo jest to wynik wieloletniej, intensywnej pracy całej naszej firmy. Wielu wątpiło, czy amerykańska firma zatrudniająca ogromną liczbę pracowników w Stanach Zjednoczonych będzie w stanie konkurować z najlepszymi na świecie pod względem jakości, a co dopiero wspiąć się na szczyt rankingu.Nie poddaliśmy się i codziennie wspólnie pracowaliśmy, aby spełnić oczekiwania naszych klientów - – powiedział Jim Farley, prezes i dyrektor generalny firmy Ford.

Dzisiaj Ford jest nie tylko najbardziej amerykańskim producentem samochodów, ale także wzorem doskonałości pod względem jakości nowych pojazdów” – dodał Farley.

Ford został liderem wśród marek popularnych, a trzy jego modele – Ford F-150, Ford Mustang i Ford Super Duty – zwyciężyły w swoich segmentach. To drugi rok z rzędu, w którym kultowe samochody zdobyły najwyższe pozycje w swoich kategoriach.

Najlepsze, czyli co?

J.D. Power U.S. Initial Quality Study (IQS) 2026 to jedno z najbardziej wpływowych badań jakości nowych samochodów na rynku amerykańskim. Nie mierzy ono trwałości auta po kilku latach, lecz liczbę problemów zgłoszonych przez właścicieli w ciągu pierwszych 90 dni użytkowania.

Najważniejszym wskaźnikiem jest PP100 (Problems Per 100 Vehicles), czyli liczba zgłoszonych problemów przypadająca na 100 samochodów. Im niższy wynik PP100, tym wyższa jakość początkowa pojazdu. W edycji 2026 średnia dla całego rynku wyniosła 175 PP100, co oznacza wyraźną poprawę względem 2025 r., kiedy średnia wynosiła 192 PP100.

W pierwszej trójce w swoich segmentach znalazły się również Ford Escape, Ford Explorer, Ford Expedition i Ford Maverick. Siedem z dziesięciu modeli Forda ocenianych w badaniu zajęło miejsce w pierwszej trójce wśród konkurentów z segmentu, co stanowi najwyższy wynik spośród wszystkich producentów samochodów. 

Ford zajmuje również drugie miejsce w klasyfikacji ogólnej wśród korporacji oraz trzecie miejsce w klasyfikacji ogólnej wśród marek.

W porównaniu z ubiegłym rokiem Ford odnotował spadek liczby wad o 41 na 100 pojazdów – to największa poprawa rok do roku wśród marek popularnych. Ta dynamika dotyczy również Lincolna, który awansował z 8. na 6. miejsce wśród marek premium.

Ford odnotował poprawę wyników w niemal każdej kategorii ocenianej przez JD Power. Udoskonalenia oprogramowania przełożyły się przede wszystkim na znaczącą poprawę jakości systemów multimedialnych – ich wynik był o 11 punktów lepszy od średniej dla całej branży. Wyraźną poprawę odnotowano także w zakresie niezawodności układów napędowych.

Jak się poprawić?

Osiągnięcie jakości na poziomie najlepszych producentów w klasie jest efektem intensywnej pracy prowadzonej przez wiele lat. Oto, w jaki sposób firma Ford stopniowo przeszła od roli przeciętnego gracza na rynku do pozycji lidera.

Aby zrozumieć znaczenie tego kroku, należy cofnąć się myślami do początku dekady. Zakłócenia spowodowane pandemią oraz gwałtowne zmiany w kulturze pracy wpłynęły na sposób, w jaki branża projektowała i produkowała pojazdy.

W miarę jak zespoły dostosowywały się do pracy zdalnej, a zakłady produkcyjne do nowych procedur, sprawą najwyższej wagi stała się potrzeba integrowania współpracy. Wraz z tym, jak pojazdy stawały się coraz bardziej złożonymi maszynami sterowanymi przez oprogramowanie,  Ford zdał sobie sprawę, że tradycyjne procesy wymagają zmian.

Firma postanowiła działać. W 2023 roku stworzyła jednolity system przemysłowy. Oznaczało to, że zespoły ds. inżynierii pojazdów, produkcji, łańcucha dostaw i jakości pracowały wspólnie w ramach jednej organizacji, pod kierownictwem dyrektora operacyjnego Kumara Galhotry.

Kolejny krok Ford wykonał w tym roku, przekształcając dotychczasowy system przemysłowy w nową, kompleksową organizację odpowiedzialną za cały proces tworzenia produktów i przygotowania ich do produkcji. Nowa struktura integruje zespoły cyfrowe, projektowe oraz globalne zespoły przemysłowe firmy.

Wykorzystując zaawansowane kodowanie wizualne, które wypełnia lukę między inżynierią a estetyką, zespół Parametric Solutions firmy Ford przekształca projekty wymagające tygodni pracy w przełomowe rozwiązania powstające w ciągu zaledwie jednej godziny.

Połączenie tych elementów pozwala nam spojrzeć na cały układ powiązań pojazdu – od zawiłości związanych z tworzeniem oprogramowania, przez najniższy poziom łańcucha dostaw, aż po halę produkcyjną – jako na jeden ciągły, oparty na współpracy proces – powiedział Galhotra.

Zjednoczyliśmy całą firmę wokół jasnej wizji: Jakość przede wszystkim. Wymaga to głębokiego zakorzenienia rygorystycznych procesów w naszym sposobie pracy, budowania kultury konsekwentnego rozwiązywania problemów oraz doceniania naszych zespołów, gdy udaje im się zapobiec pojawieniu się problemów już u klientów – wyjaśnia Galhotra.

Nieststy wymiana kadr

Osiągnięcie najwyższej w swojej klasie jakości wymagało znacznej odnowy kadrowej. W ciągu ostatnich kilku lat Ford wymienił około dwóch trzecich kadry kierowniczej wyższego szczebla w swoim systemie przemysłowym – w obszarach inżynierii, łańcucha dostaw i produkcji.

W dziale Inżynierii Pojazdów dostrzeżono możliwość wcześniejszego włączenia do procesu projektowego specjalistycznej wiedzy ekspertów z wieloletnim doświadczeniem. Ford zatrudnił około 300 doświadczonych inżynierów, którzy wnoszą bezcenną wiedzę zdobytą przez dziesięciolecia pracy nad projektowaniem pojazdów.

Nieobciążeni codziennymi harmonogramami produkcji inżynierowie pełnią dziś rolę wewnętrznych audytorów, prowadząc obowiązkowe cotygodniowe przeglądy projektów. Ich zadaniem jest wykrywanie i eliminowanie potencjalnych punktów awarii, zanim dokumentacja projektowa trafi jeszcze na halę produkcyjną.

Integracja i ograniczanie ryzyka w łańcuchu dostaw

Ta dyscyplina inżynieryjna na wczesnym etapie procesu została połączona ze zmianą podejścia do zarządzania siecią dostawców Forda. Początkowo oznaczało to realizację zasady „zobacz, znajdź problem, napraw go”. Zespoły Forda udawały się bezpośrednio na hale produkcyjne dostawców, aby wspólnie z ich przedstawicielami identyfikować i eliminować zagrożenia.

Łatwo jest podziwiać bohaterów, którzy rozwiązują problemy – mówi Liz Door, dyrektor ds. łańcucha dostaw w Fordzie. Tak naprawdę chcemy świętować brak usterek – dodaje. 

Obecnie Ford włącza dostawców już na wcześniejszym etapie procesu rozwoju pojazdów, aby dokładniej sprawdzać i potwierdzać poprawność projektów. Dzięki temu samochody mają zapewniać jakość i niezawodność przez długi czas. Działania te przyczyniły się do zmniejszenia liczby problemów przy wprowadzaniu nowych modeli o 30% w porównaniu z poprzednim rokiem.

Wspieranie operatorów na hali produkcyjnej

W sektorze produkcyjnym skupiono się na porównaniu wyników z najlepszymi na świecie oraz na opracowaniu strategicznych planów działania, mających na celu zmniejszenie przewagi konkurencji. Dane o postępach są ustandaryzowane i udostępniane w każdym zakładzie, dzięki czemu zespoły mogą śledzić, jak zmienia się jakość pojazdów.

Często pomysły na usprawnienia pochodzą od osób, które są bezpośrednio zaangażowane w daną pracę.

Liderzy spędzają teraz więcej czasu w hali produkcyjnej. Chodzi o wspieranie naszych operatorów, współpracę z nimi i czerpanie od nich wiedzy. Na każdy projekt przypada średnio ponad osiem pomysłów zgłaszanych przez pracowników produkcji. Inwestujemy w ich realizację, na przykład wdrażając systemy wizyjne, wykorzystujące sztuczną inteligencję do wykrywania nieprawidłowości – mówi Bryce Currie, dyrektor ds. produkcji w Fordzie.

Currie uważa, że każdy pracownik zasługuje na czyste i bezpieczne miejsce pracy, a wysoki standard porządku pozwala od razu dostrzec nawet najmniejsze odstępstwa od normy. Wymaga od każdej fabryki takiego poziomu czystości, aby można było jeść z podłogi, a kiedy zakład osiąga wreszcie wymagany przez niego poziom, Currie rzeczywiście spełnia tę obietnicę – najczęściej wybierając ciasteczka z kawałkami czekolady albo precle.

Nowy poziom jakości oprogramowania

Wraz z rosnącym zaawansowaniem cyfrowym pojazdów Ford całkowicie przebudował system zapewniania jakości oprogramowania, aby nowoczesne technologie były równie niezawodne jak fizyczne elementy samochodu. Dziś, zanim kod oprogramowania trafi do pojazdu, jest poddawany testom w setkach tysięcy automatycznych scenariuszy, które symulują nieprzewidywalne sytuacje występujące podczas rzeczywistego użytkowania. Efekt: Ford wykrywa i eliminuje błędy w oprogramowaniu znacznie wcześniej na etapie prac rozwojowych, zapewniając klientom większą niezawodność i bezproblemowe użytkowanie pojazdu.