Blick in die Montage des Hybrid-Sportwagens BMW i8 im Werk Leipzig. Endmontage.

Zakład przyszłości – z wizytą w fabryce BMW w Lipsku

10 września 2015

Cisza, spokój, czystość – te określenia idealnie pasują nie tylko do luksusowego sanatorium, hotelu ze SPA czy nowoczesnej biblioteki publicznej, ale również fabryki samochodów BMW w Lipsku. Niemiecki zakład wyróżnia się na świecie także niespotykanymi nigdzie indziej technologiami produkcji oraz niezwykłą dbałością o środowisko naturalne. FLEET był jedną z kilku redakcji zaproszonych na poznanie tego unikalnego zakładu.

BMW_Lepizig_fot_P_Dobroslawski (2)Na przełomie 1999-2000 roku BMW opracowało nową strategię rozwoju, w której jednym z najważniejszych punktów było utworzenie nowego zakładu produkcyjnego w Europie. Koncern z Bawarii brał pod uwagę lokalizację zakładu w Schwerinie, Lipsku lub Augsburgu w Niemczech, oraz w czeskim Kolinie i francuskim Arras. W 2001 roku podjęto decyzję o budowie zakładu produkującego nową gamę modeli BMW w Lipsku. Fabryka została otwarta w 2005 roku zatrudniając na początku ok. 2500 osób. Koszt tej inwestycji sięgnął ok. 1,2 mld euro. Obecnie wytwarzane są tam 5-drzwiowa wersja BMW serii 1, BMW serii 2 coupe oraz cabrio oraz minivan 2 Active Tourer. Ale nie ta część zakładu BMW jest najciekawsza. (…)

Kilka lat temu koncern BMW postanowił z przytupem zaistnieć w segmencie luksusowych aut elektrycznych i hybrydowych. Bawarska marka zdecydowała się na rozwój produkcji takich modeli, ale przy wykorzystaniu nietuzinkowych metod wytwarzania oraz nowoczesnych i lekkich materiałów, dzięki którym udałoby się wyraźnie obniżyć masę pojazdów, w celu zrekompensowania wagi dodatkowych elementów układu elektrycznego. Producentowi zależało aby samochody uczynić bardziej użytecznymi niż konstrukcje rywali wykorzystujące nadwozia ze stali. W konstrukcji zastosowano zatem aluminiowe podwozie z zawieszeniem i kompletnym układem napędowym (moduł Drive), który sklejono z lekkim i wytrzymałym szkieletem z CFRP, czyli tworzywa wzmacnianego włóknem węglowym (moduł Life).
Nie tylko same pojazdy są nowoczesne, ale i specjalnie zaprojektowany do ich budowy drugi zakład produkcyjny w Lipsku pełen jest innowacyjnych technologii wytwórczych. Producent w sposób kompleksowy przemyślał cały proces produkcji samochodów elektrycznych serii i. Bardzo ważnym celem dla marki było ograniczenie szkodliwego wpływu, jaki proces produkcji wywiera na środowisko naturalne, skupiając się tym samym na takich aspektach, jak dostarczanie energii, zużycie wody, wydalanie rozpuszczalników i zarządzanie odpadami. I co ważne, dotyczy to nie tylko zakładu w Lipsku, ale całej sieci dostawców, poczynając od tych zajmujących się wydobyciem i wytwarzaniem surowców do produkcji aut.
W powstałym w Lipsku centrum produkcji samochodów elektrycznych i hybrydowych we wrześniu 2013 roku rozpoczęto wytwarzanie modelu i3, a w maju 2014 roku dołączyło sportowe coupe i8. Koszt budowy tej nowoczesnej części zakładu pochłonął 400 mln euro a znalazło w niej zatrudnienie kolejne 800 osób. Codziennie zakład opuszcza ok. 100 szt. i-trójek oraz ok. 20-25 egzemplarzy BMW i8.

Strona 1 z 3123